ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ГОСТ 3242-79
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
| СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
Методы контроля качества Welded joints. |
ГОСТ 3242-79 Взамен |
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. № 2930 срок действия установлен
с 01.01.81
до 01.01.91
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.
Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИCO 2437-72.
2. Применение метода или комплекса методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях ее изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.
Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.
3. Допустимость применения неустановленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.
Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений
| Вид контроля | Метод контроля | Характеристики метода | Область применения | Обозначение стандарта на метод контроля | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Выявляемые дефекты | Чувствительность | Особенности метода | |||||
| Технический осмотр | Внешний осмотр и измерение | Поверхностные дефекты | Выявляются несплошности, отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, a также поверхностное окисление сварного соединения | Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10 и измерительных приборов | Не ограничивается | – | |
| Капиллярный | Цветной Люминесцентный Люмннесцентно-цветной | Дефекты (несплошности), выходящие на поверхность | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 184412-80 | Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролю | Не ограничивается | ГОСТ 18442-80 | |
| Радиационный | Радиографический
Радиоскопический Радиометрический |
Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединения | От 0,5 до 5,0% контролируемой толщины металла
От 3 до 8% контролируемой толщины металла От 0,3 до 10% контролируемой толщины металла |
Выявляемость дефектов по ГОСТ 7312-76. Чувствительность зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроля | По ГОСТ 20426-82 | ГОСТ 7512-75 | |
| Акустический | Ультразвуковой | Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности) | Толщина сварного соединения, мм | Предельная чувствительность, мм2 | Размер, количество и характер дефектов определяются в условных показателях по ГОСТ 14782-76 | По ГОСТ 14782-76 | ГОСТ 14782-76 |
| От1,5 до 10 включ
Св. l0 до 50 » » 60 » 150 » » 150 » 400 » » 400 » 2000 » |
0,5 – 5,5
2,0 – 7,0 3,5 – 15,0 10,0 – 80,0 35,0 – 200,0 |
||||||
| Магнитный | Магнитоферрозондовый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21104-80 | Метод обеспечивает выявление:
внутренних несплошностей расположенных на глубине до 10 мм от поверхности соединения; разнонаправленных дефектов. Чувствительность и достоверность метода зависит от качества подготовки соединения к контролю |
По ГОСТ 21104-80 | ГОСТ 21104-80 | |
| Магнито-порошковый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21105-75 | Метод обеспечивает выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности соединения на глубине до 2 мм включительно. Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки соединения к контролю | По ГОСТ 21105-75 | ГОСТ 21105-75 | ||
| Магнито-графический | Поверхностные, подповерхностные и внутренние несплошности | От 2 до 7% от толщины контролируемого металла | Достоверность контроля снижается при наличии неровностей на контролируемой поверхности соединения размером более 1 мм. Чувствительность снижается с увеличением глубины залегания несплошности | Сварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов. Контролируемая толщина не более 25 мм | – | ||
| Течеискание | Радиационный | Сквозные дефекты | По криптону 85(85Kr) – от 110-9 до 110-14 мм3 МПа/с | Радиоактивная опасность | Обнаружение мест течей в сварных соединениях, работающих под давлением, замкнутых конструкций ядерной энергетики, а также замкнутых конструкций, когда невозможно применение других методов течеискания.
Контролируемая толщина не ограничивается |
– | |
| Масс-спектрометрический | Сквозные дефекты | По способу:
накопления при атмосферном давлении – до 110-6 мм3 МПа/с вакуумирования – от 110-7 до 110-4 мм3 МПа/с щупа – до l10-5 мм3 МПа/с |
Условия эксплуатации течеискателей: температура окружающей среды 10-35С, наибольшая относительная влажность воздуха 80%о | Способ накопления давления – определение суммарной степени утечек замкнутых конструкции.
Способ вакуумирования – определение суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкции. Способ щупа – определение локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Манометрический | Сквозные дефекты | По способу:
падения давления – от 110-3 до 710-3 мм3 МПа/с дифференциального манометра – до l10-8 мм3 МПа/с |
Чувствительность метода снижается при контроле конструкций больших объемов.
Длительность времени испытания, температура контрольного газа и окружающей среды, а также величина атмосферного давления влияют на погрешность испытаний |
Сварные соединения замкнутых конструкции, работающих под давлением:
способ падения давления – для определения величины суммарных утечек; способ дифференциального манометра – для определения локальных утечек. Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Галоидный | Сквозные дефекты | По фреону12:
щуп атмосферный – до 510-4 мм3 .МПа/с щуп вакуумный – до 110-6 мм3 МПа/с |
Достоверность и чувствительность контроля снижается, если контролируемая поверхность имеет неровности (наплывы, углубления), препятствующие приближении щупа к контролируемой поверхности | Обнаружение места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением.
Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Газоаналитический | Сквозные дефекты | По фреону 12 (90%) в смеси с воздухом от 210-4 до 410-4 мм3 -МПа/с | Достоверность контроля снижается при наличии в окружающей атмосфере различных паров и газов, включая растворители для подготовки поверхности контролируемого соединения, табачный дым и газы, образующиеся при сварке | Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением.
Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Химический | Сквозные дефекты | По аммиаку – до 6,6510-4 мм3 МПа/с
По аммонию – от 110-1 до 1 мм3 МПа/с |
Требуется соблюдение правил противопожарной безопасности и правил работы с вредными химическими веществами | Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей.
Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Акустический | Сквозные дефекты | Не менее 110-2 мм3 МПа/с | Контроль производят при отсутствии шумовых помех. Возможен дистанционный контроль | Обнаружение мест течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления.
Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Капиллярный | Сквозные дефекты | Люминесцентный – от 110-2 до 510-2 мм3 МПа/с
Люминесцентно-цветной – от l10-2 до 510-2 мм3 МПа/с Люминесцентно-гидравлический – от 110-4 до 510-4 мм3 МПа/с Смачиванием керосином – до 710-3 мм3 МПа/с |
Требуется тщательная очистка контролируемой поверхности. Чувствительность метода снижается при контроле больших толщин и при контроле сварных соединений, расположенных во всех пространственных положениях, отличных от нижнего.
При контроле смачиванием керосином – высокая пожароопасность |
Обнаружение мест течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкции:
люминесцентный и люминесцентно-цветной – сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; люминесцентно-гидравлический и смачиванием керосином – сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является жидкость. Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Наливом воды под напором | Сквозные дефекты | От 310-4 до 2.10-2 мм3 МПа/с | При контроле сварных соединении большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкции, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается | ГОСТ 3285-77 | ||
| Наливом воды без напора | Сквозные дефекты | Не более 110-3 мм3 МПа/с | При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | ГОСТ 3265-77 | ||
| Поливанием струей воды под напором | Сквозные дефекты | Не более 110-1 мм3 МПа/с | Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | ГОСТ 3285-77 | ||
| Поливанием рассеянной струей воды | Сквозные дефекты | Не более 110-1 мм3 МПа/с | Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | ГОСТ 3285-77 | ||
| Пузырьковый | Сквозные дефекты | Пневматический:
надувом воздуха – от 710-4 до 110-3 мм3 МПа/с обдувом струей сжатого воздуха – до 110-2 мм3 МПа/с Пневмогидравлический: аквариумный – до 110-3 мм3 МПа/с бароаквариумный – от 510-4 до 110-5 мм3 МПа/с Вакуумный (с применением вакуум-камер) – до 110-2 мм3 МПа/с |
Контроль производится сжатым воздухом.
Состав пенообразующих обмазок зависит от температуры воздуха при проведении испытаний пневматическим и вакуумным способами контроля |
Обнаружение мест локальных течей.
Пневматический способ: надувом воздуха – сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; обдувом струей сжатого воздуха – сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций. Пневмогидравлический аквариумный и бароаквариумный способы: сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением. Вакуумный способ – при одностороннем подходе к контролируемым соединениям. Контролируемая толщина не ограничивается |
ГОСТ 3285-77 | ||
| Вскрытие | Внутренние дефекты | Выявляются макроскопические дефекты | Вскрытие производится вырубкой, сверлением, газовой или воздушно-дуговой строжкой, шлифованием, а также вырезкой участка сварного соединения с последующим изготовлением из него послойных шлифов. После контроля требуется запарка некрытого участка сварного соединения | Сварные соединения, которые не подвергаются термообработке или недоступны для радиационного и акустического контроля.
Контролируемая толщина не ограничивается |
– | ||
| Технологическая проба | Внутренние и поверхностные дефекты | Выявляются макроскопические и микроскопические дефекты | Контрольная проба выполняется по тому же технологическому процессу и тем же сварщиком (сварщиками), что и контролируемые сварные соединения. | Не ограничивается | – | ||