Монтаж металлоконструкций на объекте:

Контроль качества и приёмка работ

специалистов сварочного производства

1/1000 измеряемой

величины

+0,01 мм

+0,01 мм

+1 мм

аксессуаров для выполнения контроля

Перечень операций, подлежащих контролю

– проверка однотипности свариваемых между собой на одном участке труб (одно-шовные, двухшовные, спиралевидные);

-чистоты полости труб;

-зачистки кромок труб и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхно-стей;

-отсутствия плевен, рванин, закатов и выходящих на поверхность расслоений любых размеров, качества ремонта кромок (в случае необходимости) и другие требования технологических карт;

-соблюдения допустимой разностенности свариваемых элементов;

-разбежка продольных заводских стыков  стыкуемых труб (д.б. не менее 100 мм, рекомендуемое – 250 мм);

-величины смещения наружных кромок;

-величины технологических зазоров в стыках;

-длины и количества прихваток;

– температуры, режима, продолжительности подогрева или сушки;

– режимов сварки;

– порядка  и количества слоёв сварки;

– зачистки шва в процессе сварки (послойная зачистка шлаковых карманов);

– применяемых материалов; для сварки корневого и заполняющих слоёв;

– внутренней подварки;

– перекрытия основного металла, высоты усиления, чешуйчатости;

– смещения замков;

2)  геометрические параметры кромок труб;

3) наличие и величину зазоров и смещений;

4) косина реза;

5) разностенность стыкуемых труб;

6) соответствие сварочного оборудования и сварочных материалов требованиям приложения к РД-25.160.00-КТН-011-10, измерение электрических параметров сварочного оборудования, контроль температурных режимов, измерение скорости сварки;

7)  радиографический контроль, ультразвуковой контроль, капиллярную (цветную) дефектоскопию (в зависимости от требований проекта, действующих норм и правил).

Запрещается сварка в плеть труб, имеющих повреждение заводской изоляции.

Методы и объемы контроля.

–          визуальный и измерительный контроль труб выборочно – в объёме 5%;

–          визуальный и измерительный контроль соединительных деталей – в объёме 100%;

–          приёмка сварных стыков по внешнему осмотру (контроль геометрических пара-метров) производится методом ВИК в объёме 100%;

–          приёмка сварных стыков по результатам неразрушающего контроля производи-теля работ производится в объёме 100%.

Для планировки площадки на местности обозначают вершины квадратов, характерные промежуточные точки и проектные отметки планируемой площадки в вершинах квадратов и промежуточных точках. В вершинах квадратов устанавливают колышки по нивелиру, а в промежуточных точках – по визиркам.

Оси траншей и котлованов, а также их бровки определяют натягиванием проволоки.

Отметки дна траншей и котлованов обозначают на обноске, столбах-реперах или вертикально поставленных досках. Небольшую глубину выемки контролируют нивелиром, большую – двумя нивелирами и рулеткой с грузом, которую прикрепляют к колу, поставленному над выемкой.

До  начала  монтажа  производят  планировку  площадки.

На  месте  установки  запорной  арматуры  отрывают  необходимых  размеров  котлован одноковшовым  экскаватором с обратной лопатой.

Грунт,  вынутый  экскаватором,  при  необходимости  передвигают  бульдозером  в  отвал с одной стороны траншеи.

Крутизна  откосов  котлованов  принимается  согласно  СНиП 12-04-2002,  см. таблицу:

При  напластовании  различных  видов  грунта  крутизну  откосов  для  всех  пластов  назначают  по  наиболее  слабому  виду  грунта.

Для  сварки  монтажных  захлестов в траншее вручную устраивают приямки  следующих  размеров:

– 2 м во все стороны от шва;

–  глубина  –  0,7 м.

При  наличии  притока  грунтовых  вод  в  котловане  делают  приямок  для  сбора  и  откачки  воды  мотопомпой.

Для спуска и подъема рабочих  из  котлована  устанавливают инвентарные  лестницы.

Смонтированный  в  котловане  монтажный  узел  с  прилегающими  к  нему  участками  трубопровода  засыпают  при  помощи  бульдозера  привозным  мягким  грунтом  (песком  и  т.п.)  с  тщательной  подбивкой пазух  вручную  с  послойным  уплотнением  грунта  ручными  трамбовками.

Технические требования

Инструментальный-

Рулетка, нивелир

100%

5%

В котловане устраивается подготовка толщиной 100 мм из щебня фракции 20…40 мм.

Ширину и длину щебеночного основания делают на 10 см больше размеров фундамента. На щебеночной подготовке монтируется фундамент под задвижку. Фундаменты под задвижки  приняты монолитные железобетонные.

Для обеспечения доступа к задвижкам при ремонтных работах над ними выполняется легковынимаемая засыпка из песчано-гравийной смеси.

Фундаменты под обслуживающую площадку выполнить из блоков типа ФБС. Укладку плит и установку блоков типа ФБС производить при помощи автокрана. Под  фундаментные блоки выполнить подготовку из щебня фракции 20-40мм, толщиной 100мм. Фундаментные блоки укладывают по схеме их раскладки в соответствии с проектом (см. чертежи марки АС).

Фундаментный блок подается краном к месту укладки, наводится и опускается на основание, незначительные отклонения от проектного положения устраняют, перемещая блок монтажным ломиком при натянутых стропах. При этом поверхность основания не должна быть нарушена. Стропы снимают после того, как блок займет правильное положение в плане и по высоте.

Отметки верха фундамента уточняются после получения оборудования.

Допускаемые отклонения, мм

Разрывы между блоками и боковыми пазухами в процессе монтажа заполняют песком или песчаным грунтом и уплотняют.

Состав операций и средства контроля при монтаже фундаментных блоков.

Инструментальный-

100%

Штангенциркуль, Контактный термометр, линейка, рулетка

100%

5%

Бетонные работы

В условиях строительной площадки выполняются: приемка арматурных изделий, сортировка и складирование, подготовка к монтажу, установка арматуры, приемка работ с составлением акта скрытых работ.

Опалубка, арматура для  монолитных  железобетонных  конструкций  изготавливаются на стройплощадке в виде щитов, коробов, элементов  поддерживающих  конструкций,  сварных  каркасов, сеток.  Щиты опалубки должны исключать просачивание бетонной смеси.

Рекомендуется производить установку арматуры краном. Установка арматуры вручную допускается лишь при массе арматурных элементов не более 20 кг.

Перед началом бетонирования опалубка и арматура должны быть приняты представителем заказчика по акту.

Бетонная смесь должна укладываться непрерывно слоями максимально возможной толщины.

Для приготовления бетона используется портландцемент марки 400, щебень гранитный фракции 10,20,40.

Доставляют на объект бетонную смесь в автобетоносмесителях (миксерах) или приготовляют на месте. При небольших расстояниях от существующих бетонных узлов (3-4км) доставку бетонной смеси осуществляют автосамоствалами.

Перед укладкой бетонной смеси необходимо проверить правильность установки опалубки, арматуры. Составить акты скрытых работ.

Бетон укладывать в опалубке с уплотнением каждого слоя глубинными вибраторами ИВ-66 и поверхностными вибраторами ИВ-22. Толщина слоя до 1,25 рабочей части вибратора. Каждый вышележащий слой должен укладываться  до начала схватывания предыдущего.

Глубина погружения вибраторов должна обеспечивать их проникновение в ранее уложенный слой на 5-10 см. Не допускается опирание вибраторов на опалубку или арматуру. Бетонный слой не должен доходить до верха опалубки на 5-7 см.

Основными признаками достаточного уплотнения смеси являются прекращение её оседания и выделения пузырьков воздуха, появление на поверхности смеси цементного молочка. Высота сбрасывания бетонной смеси в армированные конструкции не должна превышать 3 м. Бетонирование  конструкций  должно сопровождаться соответствующими записями в журнале производства бетонных работ.

Для контроля прочности бетона следует формовать на площадке контрольные образцы из бетонной смеси кубы с ребром 10см. Изготавливаются две серии образцов. В каждой серии по два образца. Первая серия образцов испытывается через 7 суток, а вторая серия через 28 суток.

Для предварительной оценки прочности бетона можно использовать способ неразрушающего контроля при помощи молотка Физделя. Перед определением прочности следует зачистить поверхность бетона куском наждачного круга. Удар молотком по поверхности бетона следует производить методом «локтевого» удара. По диаметру лунки определяют прочности в соответствии с тарировочным графиком.

Бетонирование в зимних условиях.

Техно­логия бетонирования при отрицательных температурах следующая.

Мерзлые основания перед укладкой бетонной смеси должны быть отогреты до положительной температуры на глубину не менее 300…500мм. Отогретые основания должны быть тщательно защищены от промерзания до укладки бетона.

Выдерживание бетонной подготовки перед монтажом фундамента не менее 2сут. при температуре 15-20град., что соответствует 40% прочности бетона от проектной.

Затем ведется укладка бетонной смеси фундамента. Выдерживание бетонной смеси фундамента не менее 7 сут. при температуре 15-20град., что достигает прочности около 70% от проектной. Что является достаточным для монтажа задвижки. Проектную прочность фундамент наберет при положительной температуре окружающей среды.

Бетонная смесь должна укладываться непрерывно, узким фронтом и слоями максимально возможной толщины, чтобы обеспечить минимальное ее охлаждение.

Для приготовления бетона используется портландцемент марки 400, щебень гранитный фракции 10,20,40.

Доставляют на объект сухую бетонную смесь проектной марки в автобетоносмесителях, затворяют её горячей во­дой и перемешивают непосредственно перед укладкой в опалубку. Горячую воду мож­но подогревать в автоцистернах, имеющих подогрев, или использовать для этой цели паропроизводительные установки ППУ-1, работающие в режиме нагрева воды. По­скольку для твердения бетона наиболее благоприятная температура от 15 до 25 °С, необходимо выдерживать бетон в искусственных укрытиях – тепляках. Конструкция тепляка состоит из каркаса, обшитого легким утеплителем (НСМ). Стабильная температура внутри тепляка поддерживается с помо­щью тепловентиллятора.

Продолжительность выдерживания бетона в тепляке следует определять по графику

После завершения прогрева, снятия тепляка и опалубки бетонную конструкцию следует укрыть полиэтиленовой пленкой, рубероидом, мешковиной т.д., любым материалом, предохраняющим от испарения влаги с поверхности бетона и его растрескивания.

Перед укладкой бетонной смеси необходимо проверить правильность установки опалубки, арматуры. Составить акты скрытых работ.

Бетон укладывать в опалубке с уплотнением каждого слоя глубинными вибраторами. Толщина слоя до 1,25 рабочей части вибратора. Каждый вышележащий слой должен укладываться  до начала схватывания предыдущего. Глубина погружения вибраторов должна обеспечивать их проникновение в ранее уложенный слой на 5-10 см. Не допускается опирание вибраторов на опалубку или арматуру. Бетонный слой не должен доходить до верха опалубки на 5-7 см. Чтобы обеспечить беспустотное заполнение опалубки и плотный охват арматуры при меняется вибрирование с дополнительным штыкованием в углах и густоармированных местах.

Основными признаками достаточного уплотнения смеси являются прекращение её оседания и выделения пузырьков воздуха, появление на поверхности смеси цементного молочка. Высота сбрасывания бетонной смеси в армированные конструкции не должна превышать 2 м.           Бетонирование  конструкций  должно сопровождаться соответствующими записями в журнале производства бетонных работ.

Состав операций и средства контроля при бетонировании

Технические требования

Требования к качеству применяемых материалов

Каждая партия бетонной смеси, отправляемая потребителю, должна иметь документ о качестве, в котором должны быть указаны:

– изготовитель дата и время отправки бетонной смеси;

– вид бетонной смеси и ее условное обозначение;

– номер состава бетонной смеси, класс бетона по прочности на сжатие;

– марка по средней плотности (для легких бетонов);

– вид и объем добавок;

– наибольшая крупность заполнителя, удобоукладываемость бетонной смеси;

– номер сопроводительного документа;

– гарантии изготовителя;

– другие показатели при необходимости.

Применяемые способы транспортирования бетонной смеси должны исключать возможность попадания в смесь атмосферных осадков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от вредного воздействия ветра и солнечных лучей.

Максимальная продолжительность транспортирования смесей 90 минут. Расслоившаяся смесь должна быть перемешана на месте работ.

При входном контроле бетонной смеси на строительной площадке необходимо:

– проверить наличие паспорта на бетонную смесь и требуемых в нем данных;

– путем внешнего осмотра убедиться в отсутствии признаков расслоения бетонной смеси, в наличии в бетонной смеси требуемых фракций крупного заполнителя;

– при возникающих сомнениях в качестве бетонной смеси потребовать контрольной проверки по ГОСТ 10181-2000.

Транспортирование и подача бетонных смесей должны осуществляться специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси. Запрещается добавлять воду на месте укладки бетонной смеси для компенсации ее подвижности

Инструментальный-

100%

Штангенциркуль, Контактный термометр, линейка, рулетка

100%

5%

Сборку и сварку выполнять в условиях, максимально приближенных к  стационарным,  с  защитой  (в  случае  непогоды)  места  сварки  от  атмосферных  осадков  и  ветра.

В процессе сборки и сварки узла задвижки производители работ проводят операционный контроль. В качестве контроля проверяют правильность и последовательность выполнения технологических операций.

Сварные стыки, которые по результатам визуального контроля и обмера отвечают требованиям СТТ, подвергаются контролю неразрушающими методами, в объеме, предусмотренным рабочим проектом.

Подготовленную  запорную арматуру с приваренными катушками стропят к крюку  трубоукладчика (крана) четырехветвевым  стропом за  монтажные  проушины  и,  приподняв  на  10-15 см,  выдерживают  на  весу  в  течение  1-1,5 мин  для  выявления  правильности  строповки.  Убедившись  в  надежности   и  правильности  строповки,  груз  поднимают  до  высоты  транспортировки  и  на малом  ходу  транспортируют  на место  установки.

Схема строповки задвижки приведена на рисунке 1.

Запорная арматура  может  быть  установлена  в  любом  направлении  по  отношению к  направлению потока в трубопроводе, но шпиндель должен быть установлен всегда  вертикально. Допустимое отклонение от вертикали  не  более  3^о. Во время установки запорная  арматура  должна  быть  полностью  открыта.

После установки задвижки ее врезают в нить трубопровода.

Все монтажные  заготовки и  запорная  арматура до укладки в траншею должны  быть  вручную  заизолированы  на  монтажной  площадке.

Запорная  арматура  изолируется в соответствии с технологической картой на изоляцию задвижек. Сварные  стыки  изолируются  непосредственно  в  траншее  (котловане)  после  контроля  их  качества вручную в соответствии с технологической картой на установку термоусаживающихся манжет.

Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев

1.            До начала производства работ следует проверить наличие сертификатов (паспортов) на трубы, детали, запорную арматуру и сварочные материалы, которые будут использованы для сооружения объекта, а также соответствие маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах). При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.

2.                   Следует проверить соответствие формы, размеров, перпендикулярности свариваемых кромок.

3.            Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и деталей трубопроводов на ширину не менее 15 мм.

Усиление заводских швов снаружи трубы следует удалить до величины 0,5-1,0 мм на участке шириной 10-15 мм от торца трубы.

4.         Перед сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб царапины, риски, задиры глубиной до 5% от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки.

Требования к выполнению сборочно-сварочных работ

1. Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего периметра корневого слоя шва независимо от способа сварки.

2. При выполнении сборки стыков на наружном центраторе он может быть удален после выполнения не менее 60% периметра корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сваренные участки должны быть зачищены, а их концы  прорезаны шлифмашинкой.

3. Сварка каждого слоя выполняется не менее чем 2 сварщиками.

4. Зажигание дуги следует производить в разделке кромок или с поверхности уже выполненных участков  шва. Запрещается зажигать дугу на поверхности трубы или детали.

5. Корневой слой шва стыков труб независимо от метода сварки и марки, при наличии возможности должен быть зачищен изнутри трубы, после чего осуществляется его визуальный контроль.

6. При любых методах сварки количество слоев шва должно быть максимальным. Минимальным следует считать количество слоев, выполненных в процессе аттестации технологии сварки и внесенных в соответствующие технологические карты.

7.  Не допускается оставлять не полностью сваренные стыки при выполнения специальных сварочных работ – сварке захлестов, разнололщинных соединений труб и соединений «труба+деталь», «труба+арматура», а также выполнения ремонта сварных соединений.

8. Сварку выполнять по операционной технологической карте на сварку.

Установка вантузов

Для вентиляции, а также аварийного освобождения участков трубопровода от нефти предусмотрена установка вантузов в колодезном исполнении.

Вантуз диаметром DN720х150, PN8, в сейсмостойком исполнении С и  УХЛ1, с заводским антикоррозионным покрытием по ОТТ-25.220.01-КТН-215-10.Состав вантуза: тройник вантузный, пробка герметизирующая, заглушка фланцевая, кран шаровый контрольный.

Перед установкой на нефтепровод вантуз в сборе с задвижкой должен быть испытан. Гидравлическое испытание сборного вантуза производиться водой, при полностью открытой задвижке, на прочность давлением Рисп.= 1,5 Рраб. На плотность – давлением Рисп.= Рраб. Время испытания на прочность должно составлять 24 ч, на плотность -12ч.

Вантузы устанавливаются вертикально под прямым углом к оси трубопровода посредством его приварки к трубопроводу. Перед установкой вантуза необходимо удалить изоляционное покрытие на расстояние до 100 мм от внешних сварных швов усиливающей накладки и поверхность трубы нефтепровода должна быть очищена от грязи, ржавчины и окалины.

Установку вантузов производить в соответствии с проектом.

Состав операций и средства контроля при производстве сварочно-монтажных работ.

Инструментальный.

Измеритель геометрических параметров сварных стыков, Микрометр, Штангенциркуль, Стенкомер,  Катетомер, Шаблон сварщика, Угломер с нониусом,  Струна, Линейка металлическая, Термометр контактный, Набор щупов,  Угольник металлический, Рентгеновский аппарат с комплектом

аксессуаров для выполнения контроля, Дефектоскоп ультразвуковой с комплектом аксессуаров для выполнения контроля,

100%

5%