Гидравлические испытания трубопроводов
Гидравлические испытания трубопроводов и арматуры должны проводиться отдельными участками в соответствии с требованиями РД-91.020.00-КТН-335-06 «Нормы проектирования нефтеперекачивающих станций» и РД-16.01-60.30.00-КТН-103-1-05 «Гидравлические испытания вновь построенных и эксплуатируемых нефтепроводов» в два этапа:
– на прочность;
– на герметичность.
Параметры гидравлических испытаний приведены в таблице 6.1.
В случае выявления и после устранения дефектов (падение давления, течи, запотевания и т.д.) гидравлические испытания проводятся повторно в полном объеме. Трубопроводы и оборудование разделены на следующие участки: в соответствии со СНиП 2.05.06-85* «Магистральные трубопроводы» к участкам I категории относятся следующие трубопроводы:
- трубопроводы обвязки узла с предохранительными устройствами;
- участок трубопроводов выхода подпорной насосной;
- сбросной трубопровод от узла с предохранительными устройствами.
- приемные трубопроводы до подпорной насосной.
- трубопровод дренажа и трубопровод утечек от подпорной насосной.
После проведения гидроиспытаний трубопроводы должны быть освобождены от опрессовочной жидкости и продуты сжатым воздухом.
Входной контроль арматуры производится согласно требованиям ОР-08.00-60.30.00-КТН-033-1-05 «Регламент входного контроля, технического обслуживания, ремонта, технического освидетельствования запорной арматуры и обратных затворов объектов магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть». Состав работ, подлежащих освидетельствованию с составлением актов на скрытые работы для технологических трубопроводов, определяется согласно ОР-91.200.00-КТН-028-10 «Порядок приемки скрытых работ, состав работ, оформление соответствующей документации на объектах ОАО «АК «Транснефть».
Емкость для сбора утечек нефти и дренажа должна быть испытана заводом-изготовителем согласно ПБ 03-584-03 «Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных» пробным давлением, указанным в паспорте.
Испытание емкости для сбора утечек нефти и дренажа после монтажа до засыпки грунтом выполнить путем налива опрессовочной жидкости. Налив жидкости производится до максимального уровня в соответствии с паспортными данными емкости.
Продолжительность испытания:
- после монтажа (до засыпки) – 6 часов;
- после засыпки (только резервуары для хранения масла и емкости для сбора утечек нефти и дренажа) – 3 часа.
Таблица 6.1- Параметры гидравлических испытаний
| Назначение участка технологического трубопровода НПС | При испытании на прочность | При проверке на герметичность | ||
| Величина давления, МПа | Продолжи-тельность, ч | Величина давления, МПа | Продолжи-тельность, ч | |
| Участок от фланцев подпорных насосов на нагнетательной линии, включая обратные затворы и технологическая обвязка узла предохранительных клапанов №009.2, совместно с дренажным коллектором подпорной насосной | 3,2 | 24 | 2,5 | 12 |
| Участок от узла запорной арматуры № 007.1 до фланцев подпорных насосов на нагнетательной линии (совместно с насосом), трубопровод утечек нефти от подпорных насосов до емкости ЕП25, напорный трубопровод от насосов до врезки в приемный коллектор подпорной насосной. | 2,0 | 24 | 1,6 | 12 |
Гидравлические испытания технологических трубопроводов должны проводиться с соблюдением следующих требований:
- до испытания, перед установкой заглушек, внутренняя полость трубопроводов должна быть продута воздухом. Компрессор должен устанавливаться в начальной точке трубопровода, противоположный конец трубопровода должен быть открыт;
- при продувке клапаны предохранительные должны демонтироваться;
- производительность продувки определяется таким образом, чтобы скорость движения воздуха в трубопроводе была не менее 1,5 км/ч;
- -испытание нагнетательных трубопроводов и напорного коллектора подпорных насосов проводить, предварительно отглушив корпуса насосов установкой плоских заглушек на фланцевые соединения на выкидном трубопроводе между насосом и обратным клапаном от испытываемого участка;
- при гидроиспытании вся запорная арматура на испытательном участке должна находиться в открытом положении. Шиберные и клиновые задвижки должны быть открыты не менее чем на 30 – 50 %;
- испытание импульсных линий для отборов давления производить отдельно от технологических трубопроводов в соответствии со СНиП-3.05.07-85 «Системы
автоматизации»; - узлы для заполнения и выпуска воздуха до монтажа должны быть испытаны отдельно;
- на торцах труб монтируются сферические заглушки и днища под приварку.
При наличии на границе участков фланцевых соединений устанавливаются плоские заглушки между фланцами (толщина заглушки определяется расчетом);
- патрубок для заполнения монтируется в верхнюю образующую, труба опущена до нижней образующей трубы, конец опущенной трубы выполнен под срез 45°;
- после проведения гидроиспытаний трубопроводы опорожняются от воды компрессором, подключаемым к патрубкам для выпуска воздуха. Вода вытесняется через предназначенный для заполнения патрубок в специальную емкость или перепускается в следующий испытываемый участок;
– при отрицательной температуре наружного воздуха гидроиспытания проводить незамерзающей жидкостью.